自 動 化 事 業 部
自 動 化 事 業 部
自動化檢測元件 🔹 適用電子、五金、塑膠、航太 🔹 改善良率、確保品質…
精準管理🔹條碼掃描 🔹 提升存取效率 🔹即時庫存追蹤 🔹減少錯誤率…
即時設備監控 🔹 自動報警通知 🔹 生產效率優化🔹 提升產線穩定性…
設備運行資料蒐集🔹EDC、FDC 🔹 即時錶頭數據分析🔹 參數監控與統計🔹 提升生產精準度…
生產設備優化🔹流程卡控🔹 生產節點監控 🔹 強化生產可靠性…
智能系統🔹機械手臂整合 🔹 工廠即時監控🔹 精準排程 🔹 優化生產流程…
搬運作業自動化🔹工廠倉儲整合🔹 減少人工作業 🔹 物料即時配送🔹 產線協同🔹 提升物流效率…
🔹需求診斷與諮詢🔹技術可行性評估🔹軟硬體協作開發🔹 系統串接🔹 一站式解決方案...
我們提供客製化自動化整合服務，依據客戶產線環境、產品特性與製程需求，量身規劃最適合的系統架構與設備整合方案。不同於標準化單一設備導入，我們從整體流程出發，整合 AOI、智慧倉儲、自動搬運、中控系統、資料蒐集與設備改善，打造符合實際生產需求的專屬解決方案。
透過現場評估與流程分析，我們可協助規劃產線動線、設備配置、周邊機構設計與軟體系統整合，將原有人工流程逐步升級為自動化、數據化與智慧化作業模式。
無論是半自動到全自動升級、單站設備優化，或整廠智慧工廠規劃，我們皆能以模組化架構與分階段導入策略，協助企業以最低風險完成轉型。
隨著智慧製造需求提升，產線物流與物料搬運自動化已成為提升效率與安全的重要環節。我們提供自動搬運系統規劃與整合服務，結合無人搬運車（AGV/AMR）、自動輸送線與倉儲管理系統（WMS），將人工搬運流程升級為全自動、可追蹤、可視化的智慧物流作業。
系統可依據生產排程與設備需求，自動調度搬運車將料桶、料盒或半成品運送至指定設備或倉儲位置，並結合自動上下料裝置完成物料交接，減少人工操作，提高生產連續性與穩定性。同時，搬運過程中的位置與作業狀態可即時回傳至中控平台，支援流程監控、異常預警與數據分析。
透過我們的規劃與客製化設計服務，企業可實現：
透過 EFEM 模組整合機械手臂、Load Port、對位模組與中控系統，實現 FOUP、Cassette 或料盒的自動取放、定位、移載與上下料作業。
可依設備尺寸、產線空間與製程需求，規劃 EFEM 周邊配合機構與搬運動線，打造最符合現場需求的自動搬運解決方案。
我們提供完整的智慧工廠規劃服務，從設備端資料蒐集、產線自動化、自動搬運系統整合、智慧倉儲規劃、製程數據整合到管理系統串接，協助企業逐步完成數位化與智慧化轉型。
透過整合 EDC/FDC、MES、WMS、ERP 與設備通訊架構（如 OPC UA、MQTT、SECS/GEM），建立跨系統的即時資料流，串聯設備、生產、物流與倉儲資訊，讓整體製造流程達到高度透明化、可視化，並支援即時監控、數據分析與決策輔助。
在硬體層面，我們協助導入感測模組、資料擷取設備、Auto In/Out 自動上下料系統、AGV/AMR 自動搬運設備、自動倉儲系統、條碼與 RFID 卡控機制，並搭配機構優化改造，打造高效率的智慧產線與物流動線。
在軟體層面，建構製程監控平台、物流調度系統、倉儲管理系統（WMS）、數據分析儀表板與異常預警機制，實現：
透過模組化系統架構設計與分階段導入策略，協助企業以最低風險、最高投資效益，逐步建構具擴充性與未來彈性的智慧製造工廠。
在許多傳統產線中，補料、搬運或物料交接等作業仍依賴人工操作，造成效率不穩定、錯誤率高及安全風險。本案例展示了我們如何針對客戶需求，規劃並設計符合其生產流程的周邊自動化配合裝置，實現無縫整合與作業自動化。
透過我們的規劃與設計服務，客戶能：
以往需要人工操作天車將料桶搬運至補料機的流程，我們透過 系統化規劃與周邊設備設計，引入無人搬運車（AGV/AMR）與自動倒料裝置，搭配中控系統判斷流程時機，使料桶自動運送、定位並倒料至補料機。整個過程無需人工介入，並可依不同產品規格或產線布局，量身設計對應的周邊機構與配合裝置。
在許多傳統產線中，補料、搬運或物料交接等作業仍依賴人工操作，造成效率不穩定、錯誤率高及安全風險。本案例展示了我們如何針對客戶需求，規劃並設計符合其生產流程的周邊自動化配合裝置，實現無縫整合與作業自動化。
這不僅提升產線效率與安全性，也為企業智慧製造轉型奠定穩固基礎。
設備改善不僅包括軟體與控制流程優化，也涵蓋機構改造與硬體升級。
Auto In/Out、條碼卡控、訊號資料串接，以及機構改良（如滑軌、手臂、送料結構升級）、加裝感測器或安全卡控，提升設備穩定性、精度與生產效率，並與中控平台與產線流程緊密整合，打造完整智慧製造解決方案。
導入 Auto In/Out 自動上下料系統，整合條碼與 RFID 雙重識別技術，並搭配生產參數驗證與工單比對機制，實現設備上下料流程自動化與生產防錯管理。
在產品或材料進入設備生產前，系統會自動讀取條碼或 RFID 標籤資訊，即時比對當前設備設定的生產參數、工單條件與製程規格，確認產品批次、製程路徑與設備狀態皆符合生產要求後，才允許設備執行加工流程。
透過非接觸式 RFID 與高相容性的條碼識別機制，可依現場應用情境彈性搭配使用，大幅提升讀取穩定性與作業效率，有效避免混料、錯投料與工序錯誤問題，降低人工操作風險，提升生產品質穩定度與產線整體效率，同時強化生產流程的可追溯性與管理透明度。
改善效益：
依循工業 4.0 架構理念，系統透過軟硬體整合方式，於現場設備與產線端佈署資料蒐集模組，即時擷取各類製程與設備運行數據，包含訊號狀態、通訊資料、電壓、氣壓、流量、溫度、轉速等關鍵參數。
通訊架構可支援標準化工業通訊協議與物聯網設計，支援 OPC UA 與 MQTT 資料交換機制，可彈性整合各類設備控制器與既有系統平台，協助企業快速建構具擴充性與高相容性的智慧製造數據架構。
所有資料可集中上傳至中控平台，進行即時監控、歷史紀錄、趨勢分析與異常預警，協助企業建立完整的數據基礎，提升設備管理效率與製程透明度。
✅EDC（Equipment Data Collection）
設備資料蒐集系統，負責即時收集產線設備與製程運行數據，包含設備狀態、製程參數與感測訊號，作為智慧製造與品質分析的核心資料來源。
✅FDC（Fault Detection and Classification）
異常偵測與分類系統，透過即時數據分析與規則判斷機制，快速發現設備與製程異常狀況，並進行問題分類與告警通知，有效降低不良率與非預期停機風險。
系統持續擷取設備操作畫面，透過影像處理技術分辨螢幕上的數據與符號，並與 SECS/GEM 通訊資料同步整合。
將設備螢幕顯示的資訊與產線流程、時程資料結合，即時建立完整製程與設備運行紀錄，協助工程人員掌握設備運作與生產狀態，即便設備本身無開放數位接口，也能完整蒐集與分析關鍵數據。
設備整合控制系統為工業自動化環境所設計，整合現場各類設備、倉儲系統與生產流程，建立集中式管理與控制架構。
透過單一平台即可即時掌握設備運作狀態、生產數據與異常資訊，並進行任務派送、流程控制與遠端監控，大幅提升產線穩定度與管理效率。
系統採模組化設計，可依產線規模與應用需求彈性擴充，並支援與 ERP、MES、WMS 等企業系統整合，協助企業建構完整智慧製造基礎架構。
➡️設備整合控制系統可作為智慧倉儲、機器手臂、自動搬運設備與生產產線的核心控制中樞，統一管理各子系統運作狀態與資料流向，實現端到端的自動化整合。
製造產線導入設備整合控制系統後，將原本分散於各站點的設備操作畫面集中整合至中控平台。
當設備出現異常警報時，工程人員可直接由中控系統一鍵連線至設備端操作介面，即時進行參數調整與故障排除，
大幅降低現場往返時間。
導入後，產線異常處理反應時間明顯縮短，設備可用率與產線穩定度同步提升。
可用於 Wafer 、Magazine儲放與中轉管理。透過燈號指引與軟體整合控制，大幅降低人工操作錯誤，提升倉儲管理透明度與安全性。
系統提供即時儲位狀態顯示，包含庫存水位、Wafer 編號與儲位使用狀況，並支援人員權限驗證與流程卡控，確保取放流程符合製程規範。
透過中央管理軟體，管理者可遠端監控設備狀態、操作紀錄與異常事件，實現智慧化倉儲管理架構。
➡️依產線需求彈性配置，支援人工輔助與機器人全自動取放
🔧 系統功能特色
📈 導入效益
板金產線物料種類多、尺寸規格複雜，傳統人工管理容易產生錯誤與庫存落差。本智慧倉儲系統結合儲位管理、出入庫管控與即時庫存顯示，讓板材流向全面數位化。
操作人員可透過系統快速查詢指定板材位置與庫存數量，系統同步進行權限驗證與流程卡控，確保每一次取料、補料與入庫作業安全且正確。
適用於雷射切割、折床、沖床與自動上下料產線前後段之板材集中管理。
➡️系統可依現場產線配置與板材流向需求進行客製化整合，包含輸送線、堆疊設備、自動上下料系統與 ERP/MES 資料串接。
是一種利用光學成像與機器視覺技術，來取代傳統人工目視檢查的自動化檢測系統。它結合了光學感測、影像處理、分析軟體及精密機電控制，廣泛應用於高精密製造業（如半導體、PCB、LCD 等）的品質控管。具有高精度、高穩定性、高速效率、數據反饋特性。
我們的 AOI 系統整合智慧光學控制、自動定位平台與雲端監控架構，協助企業打造高穩定度、高產能的自動化檢測產線。
✔ 自動對焦與光圈控制，確保最佳影像品質
✔ 高精度自動滑台定位，相機自動取得正確FOV
✔ 完整參數紀錄，快速切換不同產品配方
✔ 即時設備監控，支援遠端中控與工廠系統整合
本系統不只是獨立的檢測站點，更具備高度的周邊協作能力，能與前後端自動化設備無縫對接，建立高效的生產節拍：
